Il processo di saldatura dei ferrules è attualmente un collo di bottiglia nel processo di produzione delle torri eoliche, poiché attualmente consuma la metà del tempo totale di produzione della torre. Questa percentuale è aumentata quando si riferisce alle torri offshore (perché sono strutture di maggiori dimensioni, peso e spessore della lamiera). Il processo di saldatura tradizionalmente utilizzato è la saldatura ad arco sommerso (SAW). Si tratta di una tecnologia molto matura, che ha raggiunto il suo limite di produttività, non essendo abbastanza produttiva per affrontare la produzione dei nuovi fusibili più spessi che il mercato richiede, con la giusta qualità e con il grado di produttività necessario per la sua lavorazione per essere redditizia. D'altra parte, l'ispezione delle saldature longitudinali e circonferenziali delle ghiere viene effettuata oggi manualmente, consumando enormi quantità di tempo, il che porta ad una bassissima produttività del processo produttivo. L'obiettivo del progetto PROTOS è quello di sviluppare nuove strategie di saldatura ad alta produttività per la produzione di torri eoliche, che ridurranno i costi del processo e quindi miglioreranno la competitività delle aziende del consorzio e, per estensione, del settore manifatturiero delle turbine eoliche. Nell'ambito delle tecnologie da sviluppare, vengono proposte diverse linee di lavoro: a) Valutazione del nuovo processo di saldatura KTIG, in particolare per la realizzazione del passaggio radicale nelle saldature eseguite su entrambi i lati. Questo innovativo processo energetico ad alta densità garantirebbe, tra gli altri vantaggi, di evitare di dover eseguire il passaggio radicale. b) Analisi delle varianti più produttive del processo corrente (SAW tandem, SAW twin-arc, SAW narrow gap) per i passaggi di riempimento. Alcune di queste tecniche hanno già dimostrato importanti miglioramenti produttivi, ma sarà necessario testarle a livello industriale, con le condizioni che questo ha (tolleranze, disallineamenti, ecc.). c) Reingegnerizzazione della preparazione dei bordi più appropriata secondo le caratteristiche dei processi precedenti, per ottimizzare il consumo di materiale contribuente. d) Simulazione del nuovo processo di saldatura e influenza sulla metallurgia del materiale di base e distorsione dei componenti. Supporto per la definizione e la sequenza dei parametri. e) Sviluppo di un sistema di monitoraggio dei parametri di saldatura, adattato ai nuovi processi da valutare e integrare nel sistema di controllo qualità. f) Sviluppo di un sistema di ispezione ad ultrasuoni automatizzato, che consente di ispezionare in modo rapido e affidabile i diversi tipi di giunzioni dei ferretti in un'ampia gamma di spessori. g) Sviluppo di un software di controllo qualità, che integra i dati forniti da un sistema di monitoraggio della saldatura e da un sistema di ispezione automatizzato. Questo software, basato sull'intelligenza artificiale, consentirà il controllo completo e la tracciabilità del processo. L'uso di tecniche di Intelligenza Artificiale e Machine Learning e di algoritmi di Data Fusion è una chiara novità all'interno di questa linea di ricerca.
