L'oggetto del progetto è lo sviluppo di una nuova tecnologia di colata di precisione per una gamma di componenti di turbine a bassa pressione che sono parte integrante della nuova generazione di motori aeronautici della famiglia PW1000, installati, tra gli altri, negli aeromobili Airbus A320neo. L'obiettivo del progetto è quello di migliorare i processi di produzione di unità precedentemente utilizzati geometricamente complessi e soddisfare gli elevati requisiti operativi delle fusioni a sei lame di segmenti di macchine coreed attraverso la realizzazione di lavori di ricerca e sviluppo industriale in relazione a: - progettazione di processi mediante simulazioni numeriche, - produzione e controllo di qualità di modelli e kit di modelli di colata a cera, - produzione di stampi ceramici multistrato, - fusione e colata sottovuoto mediante superlega di nichel, - incisione del nucleo mediante autoclave ad alta pressione, - rettifica di getti mediante una stazione di lavorazione automatizzata, - analisi della microstruttura e delle proprietà dei getti, - controllo di qualità dei getti mediante tecnologia FPI e raggi X ad alta sensibilità. Le singole modifiche dei singoli processi saranno testate e verificate come parte di una serie dimostrativa di getti e del loro controllo completo. Il nuovo approccio proposto all'implementazione di complessi processi di colata precisa di segmenti di sterzo centrati a sei foglie e, soprattutto, l'utilizzo di una stazione di lavoro automatizzata, utilizzando un robot a 6 assi e scanner ottici consentirà di aumentare l'affidabilità delle singole fasi di produzione, riducendo così al minimo i costi derivanti da colate che non soddisfano le esigenze del cliente MTU. Come parte del progetto, verrà creata una tecnologia innovativa per la misurazione, la ricerca e la lavorazione delle imperfezioni della fonderia. Verrà anche costruito un gemello digitale della stazione robotica, utilizzato per progettare, programmare e implementare le soluzioni sviluppate.